Processo da Architiles Construção Modular

Seu Pedido é uma ordem na Fábrica

Pedido vai à Fábrica

Após as definições quanto ao pagamento, o pedido entra na fase de produção na fábrica. É emitido um pedido para cada setor: perfis, chapas, acessórios de fixação, material elétrico, material hidráulico, entre outros.

Nosso cliente, pode ser pessoa física ou jurídica, toma conhecimento da empresa através do site, do showroom em loja de um franqueado ou representante, estande em feira de construção, quiosque em shopping, loja de construção ou pelo contato do departamento de vendas da empresa via e-mail ou telefone.

O pedido chega a um dos nossos vendedores-projetistas que vai revisar o projeto e o orçamento que você enviar. Pode ser de um projeto feito por você ou seu arquiteto em nosso site, onde existe uma ajuda on-line para te ajudar a compor. Ou você pode agendar com um vendedor nosso, pelos nosso contatos, que o setor de vendas vai ajudá-lo.

Produzido, esse material é embalado em caixas com base de engate pallet, com volume interno de 1 m³, exceto algumas peças maiores, como colunas, que são colocados em embalagens de 50 x 300 x 50 (largura x comprimento x altura).

Depois de embalado, o produto pode ter dois destinos: ser armazenado ou ser transportado até a expedição, onde aguardará o transporte.

Produção na Fábrica

Produzido, esse material é embalado em caixas com base de engate pallet, com volume interno de 1 m³, exceto algumas peças maiores, como montantes, que são colocados em embalagens de 50 x 300 x 50 (largura x comprimento x altura).

Depois de embalado, o produto pode ter dois destinos: ser transporgado por empilhadeiras até a expedição, onde aguardará o transporte. Ou ser armazenado nos porta pallets.

As operações, na fábrica, são focadas em processos de produção bem específicas: perfis e chapas.

Imagem da fábrica modelo.

Nossa fábrica é dividida em cinco stores: atemdimento, produção de perfis, produção de painéis, armazenamento e expedição.

As máquinas que produzem os elementos construtivos 24h por dia. A movimentação de cargas, seja do despacho da maquina para o armazenamento ou do armazenamento até a expedição, é feita por um grupo de movimentador de cargas, formado por um módulo RT (robô de transporte), que percorre trilhos que dão acesso a todos os setores da fábrica, e por um módulo RDC (robô distribuidor de cargas), que é carregado pelo RT até o corredor onde é armazenada determinada peça. Eles também, atendem ao pedido de pegar as itens, no armazenamento, e leva-las até a expedição.

O armazenamento possui seis níveis de trilhos e é dividido em dois setores: oeste e leste. A distribuição é feita por um acesso central em cada nível. O acesso (vertical) entre os níveis é feiro por um elevador.

Fabricações de perfis

A fabricação de perfis metálicos pode ser feita de duas formas principais: o método tradicional, que é fragmentado e manual, e o método moderno via perfiladeira, que é contínuo e automatizado.

Abaixo, detalho como cada um funciona e as principais diferenças tecnológicas.

Processo de produção de perfis

A perfiladeira é uma linha de produção integrada. Ela não usa chapas cortadas, mas sim bobinas de aço que pesam toneladas e são processadas sem interrupção.

Funcionamento da Máquina:

Desbobinador: Suporta a bobina de aço e a desenrola gradualmente para alimentar a máquina.
Unidade de Punçonagem/Furação: Furos e recortes são feitos por matrizes automáticas enquanto o metal ainda está plano.
Estações de Conformação: O coração da máquina. O metal passa por uma série de pares de rolos (matrizes rotativas). Cada par de rolo dobra o metal um pouco mais que o anterior até atingir o formato final.
Corte Móvel (Flying Shear): Uma guilhotina hidráulica que se move junto com o perfil para cortá-lo no comprimento exato (programado via CNC) sem precisar parar a máquina.

Acima, imagem da maquina de produção de perfis.

Processo de revestimento nos perfis

O processo acontece de modo onde o perfil metálico é movimentado de forma contínua entre aplicadores e secadores em um único equipamento — é conhecido na indústria como Linha de Pintura Integrada.

Diferente do método tradicional, onde a peça é pintada e depois levada manualmente para uma estufa, aqui o fluxo é linear, automatizado e ininterrupto.

1. O Equipamento: Linha de Pintura Contínua

Este equipamento funciona como uma "esteira inteligente" que realiza todo o ciclo de acabamento sem que o perfil seja tocado por mãos humanas. Ele é composto por quatro módulos principais integrados:

A. Módulo de Pré-tratamento (Túnel de Lavagem)

Antes da tinta, o perfil passa por bicos de aspersão ou cascatas que aplicam desengraxantes e agentes químicos (como a fosfatização ou cromatização). Isso garante que a tinta "ancore" no metal e não descasque.

B. Aplicadores (Cabine Automática)

O perfil entra em uma cabine onde sensores detectam sua geometria.

Pintura Eletrostática a Pó: Pistolas automáticas (reciprocadores) carregam eletricamente a tinta em pó, que é atraída pelo perfil aterrado.
Pintura Líquida Spray: Para acabamentos específicos ou vernizes, aplicadores spray de alta pressão cobrem a peça uniformemente.

C. Secador/Estufa de Cura (Cura Térmica)

Imediatamente após a aplicação, o perfil entra em um túnel de calor.

Funcionamento: Utiliza convecção de ar quente ou lâmpadas infravermelhas.
O "Pulo do Gato": Se for pintura a pó, o calor faz o pó derreter e se fundir ao metal, criando uma camada plástica ultra-resistente.

D. Sistema de Movimentação (Transportador Aéreo)

O coração da integração é o transportador monotrilho. Ele utiliza ganchos que carregam os perfis vertical ou horizontalmente, mantendo uma velocidade constante para que o tempo de exposição na pintura e na secagem seja idêntico para todas as peças.

Aqui, nessa máquina de cor lazul, as chapas passam por acabamento, sendo aplicados quatro elemntos: limpador, primer, pintura, e revestimento de proteção.

2. Aplicações e Vantagens Reais

Este sistema "tudo-em-um" é o padrão ouro para indústrias que exigem alta escala, como a de perfis de alumínio para esquadrias, calhas e estruturas de Drywall.

Por que é superior ao processo manual?

Uniformidade (Camada Controlada): Como a máquina é programada, a espessura da tinta é a mesma em 100% do perfil. No manual, sempre há variação.
Cura Flash: O tempo entre a aplicação e o início da secagem é calculado para evitar que a tinta escorra ou pegue poeira do ambiente.
Sustentabilidade: Esses equipamentos costumam ter sistemas de recuperação de pó, onde a tinta que não grudou no perfil é sugada, filtrada e reutilizada, reduzindo o desperdício a quase zero.

Fabricações de chapas

O bambu, é colhido por uma máquina que segura um conjunto, depois o corta e, então, gira para a posição horizontal e os traciona em direção a carga de um caminhão, ao mesmo tempo que, faz uma poda dos galhos. (ver o primeiro vídeo).

Processo de corte e aplicação de revestimento nas chapas

O processamento de chapas de MDF (fbras de madeira de média densidade) através de tecnologias CNC, seguido por tratamentos de superfície, representa o auge da marcenaria industrial moderna. Esse fluxo garante precisão milimétrica e durabilidade contra agentes externos. Estas são as etapas:

1. Corte em CNC

A CNC utiliza um cabeçote de fresagem que se move em três eixos (X, Y e Z). Seu corte é preciso e não necessita acabamento.

Seguindo adiante ao setor de atendimento e projetos, há um espaço para a preparação da chapas. Elas chegam a essa sala através de um guindaste que as leva, desde o setor de expedição. Na sala, esse o material segue para a maquina de corte (CNC),

2. Revestimento aplicado aos painéis cortados

Aqui, nessa câmaras de pintura, as chapas, após o corte, recebem a aplicação de revestimentos que vão conferir impermeabilidade, proteção e acabamento.

Primeiramente, a superfície é limpa. Assim, pode-se aplicar um fundo preparador para selar e evitar que o material absorva muita tinta, e depois usar tinta acrílica, aplicando em várias camadas, sempre na mesma direção, para um acabamento liso e uniforme, finalizando com verniz para durabilidade.

As aplicações são feiras em todos dos 6 lados (3 internos e 3 externos). Aplicações de calor são aplicadas para reduzir o tempo entre uma aplicação e outra, para alguns segundos.

O painel cru é altamente poroso. Para torná-lo utilizável, ele recebe camadas que conferem impremeabilização, cor, textura e proteção.

O painel "comum" expande e se degrada ao contato direto com a água. A impermeabilização foca especialmente nas bordas, que são o ponto fraco do material.

Colagem de Borda (Edge Banding)

As bordas cortadas pela CNC são seladas com fitas de PVC, ABS ou madeira.

Colas PUR (Poliuretano): A tecnologia mais moderna utiliza adesivos PUR. Diferente das colas tradicionais (Hotmelt), a cola PUR sofre uma reação química que a torna totalmente à prova d'água após a cura, impedindo que a umidade penetre no miolo da chapa.

Selantes e Vernizes

Para peças que receberão acabamento em pintura ou MDF cru, utilizam-se:

Seladores de Borda: Produtos químicos que "entopem" os poros das fibras, criando uma barreira hidrofóbica.
Resinas Hidrorrepelentes: Em modelos de MDF específicos (como o MDF Ultra ou Naval), resinas especiais são adicionadas já na fabricação da chapa, conferindo uma coloração verde ao miolo e maior resistência à umidade ambiental.

3. Aplicações e Vantagens Reais

Revestir painéis de MDF cru com um sistema composto por impermeabilizante + massa acrílica + pintura emborrachada pode trazer ganhos relevantes tanto do ponto de vista mecânico quanto econômico — mas também exige execução correta para realmente compensar.

Vantagens mecânicas

1. Proteção contra umidade (principal ganho)
O MDF cru é altamente suscetível à absorção de água, o que causa inchaço e perda de resistência. Pois o impermeabilizante sela os poros do material e a pintura emborrachada cria uma película flexível e hidrorrepelente
além de aumento significativo da durabilidade, especialmente em ambientes úmidos (cozinhas, banheiros, áreas externas cobertas)

2. Redução de fissuras e desgaste superficial, uma vez que a massa acrílica uniformiza a superfície e corrige imperfeições. A tinta emborrachada tem elasticidade, absorvendo pequenas movimentações

3. Maior resistência a impactos leves e abrasão pois o conjunto cria uma camada superficial mais robusta

4. Estabilidade dimensional indireta
Ao reduzir a absorção de umidade, o MDF sofre menos dilatação

Vantagens de custo

1. Aumento da vida útil (economia no longo prazo) pois evita substituição precoce dos painéis

2. Uso de MDF comum em vez de MDF naval ou materiais mais caros pois o tratamento permite usar MDF padrão em situações onde normalmente seria necessário um material mais resistente

3. Baixo custo relativo dos insumos devido a Impermeabilizantes, massa acrílica e tinta emborrachada têm custo acessível comparado a revestimentos como laminados, fórmica ou pintura automotiva

4. Facilidade de manutenção na medida que as superfícies pintadas podem ser retocadas localmente.

Armazenamento

Após finalizados os elementos construtivos, eles são embalados e ficam aguardando o robo carregador, os levar até o depósito. Toda a movimentação do robo-carregador se dá por trilhos. Ele é formado por dois equipamentos não tripulados onde um caeega o outro, o de baixo faz o sentido Y e, o de cima, faz o sentido X. O de cima é responsável por coletar a carga e ele, literalmente se abaixa para pegar a carga e, depois, a levanta para carrega-la até o equipamento que os levará até o destino. O sistema de gerenciamento da fábrica, manda uma tarefa aos conjunto que, em alguns segundos, se apresenta. Essa plataforma azul que faz a ponte com as outras é o elevador entre as demais plataformas acima.

Aqui, o detalhe do conjunto de carregadores horizontal (embaixo) e vertical (encima) chegando no local correto para deixar o material. Reparem o transportador, em baixo, se desloca pelos trilhos, carregado, o carregador, em cima, vai colocar a carga no lugar determinado pelo sistema.

Esses trilhos ligam a produção ao depósito e, este, ao setor de expedição.

Expedição

A expedição, é o local onde o material está separado para embarcar, com destino ao local da obra.

O material vai para a expedição quando um cliente faz um pedido. Quando um material não está disponível, um sistema autônomo identifica e faz um pedido para a fábrica, que depois, envia os itens faltantes.

A expedição é responsável por separar as mercadorias e acionar o transporte.

Transporte

Logística

A logística moderna para o transporte de perfis metálicos e painéis (materiais que costumam ter grandes dimensões e peso) exige uma integração entre tecnologia de monitoramento e equipamentos especializados de movimentação.

Abaixo, detalho como funciona esse ecossistema logístico, desde a segurança no trajeto até a tecnologia na descarga:

1. Monitoramento GPS e Segurança da Carga

O uso de rastreamento em tempo real não é apenas uma questão de localização, mas uma ferramenta estratégica de gestão e fidelização do cliente.

Segurança contra Roubos: Sensores de porta e sistemas de bloqueio remoto integrados ao GPS permitem que a central de monitoramento atue em caso de desvio de rota ou paradas não programadas.
Transparência para o Cliente: Através de links de rastreio ou portais, o cliente recebe notificações sobre o status: "Carga saiu da fábrica", "Carga em trânsito" ou "Carga a 15 minutos do local". Isso permite que o canteiro de obras se prepare para o recebimento.
Telemetria: O sistema monitora a velocidade e o comportamento do motorista, garantindo que perfis e painéis (que podem ser danificados por movimentos bruscos) sejam transportados com suavidade.

2. Caminhões com Rampa Hidráulica Telescópica/Embutida

A grande inovação física nesse processo é o uso de caminhões equipados com plataformas ou rampas hidráulicas niveladoras.

Como funciona o mecanismo:

Em Trânsito (Recolhida): Durante o trajeto, a rampa fica embutida sob o chassi ou dobrada verticalmente na traseira do caminhão, economizando espaço e não interferindo na aerodinâmica.
No Embarque/Desembarque: O sistema hidráulico projeta a rampa para fora. Ela pode ser:
- Niveladora: Alinha o piso do caminhão com a doca de carga.
- Elevatória (Tail Lift): Desce até o nível do chão para que os volumes (painéis em palets ou feixes de perfis) sejam retirados com movimentadoras paleteiras ou carrinhos, sem a necessidade de uma empilhadeira no local.
Vantagem Operacional: Isso permite a entrega de perfis e painéis em locais que não possuem infraestrutura de descarga (como obras residenciais ou armazéns pequenos), aumentando a versatilidade da empresa.

3. Benefícios da Integração Logística

São eles: Funcionalidade, Impacto Direto, GPS em Tempo Real, Redução de ansiedade do cliente e melhor planejamento de canteiro, Rampas Retráteis, Independência de empilhadeiras externas e descarga mais segura para o material, Geofencing (Cerca Virtual); Notificação automática à expedição quando o caminhão entra no raio de entrega; Integridade do Material; Menos manuseio manual significa menos riscos de amassar perfis ou riscar painéis;

Este modelo representa a "logística 4.0" aplicada à construção seca e metalurgia. Ao unir a visibilidade digital (GPS) com a autonomia física (rampas), a empresa reduz o tempo de ociosidade do caminhão e garante que o produto chegue no local exato e no tempo certo, com o mínimo de esforço humano.